80年代初，國(guó)外已淘汰了空氣噴涂裝置，取而代之的是高壓無(wú)空氣噴涂、靜電噴涂、電泳噴涂加工、靜電粉末噴涂，高溫離子噴涂等新工藝，其中高壓無(wú)空氣噴涂占80％以上。國(guó)外石油天然氣管道內(nèi)壁涂料現(xiàn)已廣泛采用多元樹酯改性重防腐蝕漆。90年代初，任丘、勝利、大慶等油田，先后從美國(guó)、日本、加拿大引進(jìn)管道噴涂自動(dòng)線，采用烘爐固化和先進(jìn)的檢測(cè)自控設(shè)備，對(duì)管道預(yù)制取得了良好的效果。但是現(xiàn)場(chǎng)焊接口的修補(bǔ)施工尚未完全解決，其施工嚴(yán)格復(fù)雜，施工周期長(zhǎng)，成本高，這些已成為石油天然氣管道、油管套管內(nèi)外防腐蝕工程亟待解決的課題。當(dāng)務(wù)之急要求開(kāi)發(fā)適用各油田的投資小、能耗和成本低，涂裝質(zhì)量好的涂料品種，以及與之配套的涂裝工藝。

　　含硫、含水、含氯鹽水天然氣的開(kāi)采，在天然氣田所占比例越來(lái)越大，特別是各氣田開(kāi)始進(jìn)入中后期，排水找氣工藝的相繼推廣，此類氣井和油、氣管道、氣田水管道的腐蝕相當(dāng)嚴(yán)重，未經(jīng)內(nèi)壁防腐的輸鹵管道，一般在1～2年內(nèi)就基本穿孔、泄漏，不僅使管道停產(chǎn)，同時(shí)對(duì)環(huán)境造成極大的污染。

　　為解決酸性天然氣和輸鹵管道內(nèi)的嚴(yán)重腐蝕及結(jié)垢，先后采用內(nèi)襯工藝塑料玻璃鋼，鋼質(zhì)管道內(nèi)覆蓋層拖涂、攬涂、整體擠涂等內(nèi)管處理，玻璃鋼輸鹵管，以及外包扎玻璃鋼加強(qiáng)管等防腐措施，取得了不少的經(jīng)驗(yàn)。但實(shí)際預(yù)制和修補(bǔ)中采用落后的拖涂預(yù)制、現(xiàn)場(chǎng)焊口修補(bǔ)攬涂的方式，致使漆膜均勻度差，出現(xiàn)漏涂，涂裝質(zhì)量得不到保證，同時(shí)造成環(huán)境污染。另外，涂料用環(huán)氧樹酯漆(底漆和面漆)常溫固化緩慢，特別是冬季施工困難，固化劑量難以準(zhǔn)確控制，導(dǎo)致漆膜變脆，漆膜柔韌性差，易粉蝕，流動(dòng)差等缺點(diǎn)。

　　為了更新涂裝工藝和改進(jìn)涂料品種，川西南礦區(qū)工程設(shè)計(jì)研究所與自貢利達(dá)來(lái)實(shí)用化工研究所共同研究開(kāi)發(fā)了高壓無(wú)氣噴涂新工藝及相適用涂料新品種的篩選，并在1995年5月至1997年4月現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用試驗(yàn)。

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