粉末涂料的組成、特性及其噴涂原理，詳細闡述粉末靜電噴涂工藝及噴涂注意事項，同時就粉末涂裝常見的缺陷進行分析并提出防治措施。

    粉末涂料自20世紀50年代開始引人我國，當時應(yīng)用領(lǐng)域非常少，僅在某些電絕緣零部件上應(yīng)用。隨著環(huán)保的要求越來越高，涂裝行業(yè)迫切需要選擇環(huán)保涂料（水性涂料與粉末涂料）及無公害涂裝工藝。由于粉末涂料幾乎不含voc，而且粉末利用率高達95%左右，因此粉末涂料及粉末靜電涂裝技術(shù)在涂裝行業(yè)中的應(yīng)用越來越廣泛。

    1、粉末涂料的組成及特性

    粉末涂料先由特制樹脂、顏填料、固化劑及其他助劑以一定的比例混合，然后再通過攪拌、熱擠壓、冷卻、粉碎和過篩等工藝配制而成。

    1.1粉末涂料組成的四大主體

    粉末涂料組成的四大主體見表1。

    1.2粉末涂料的特點

    涂料可分為熱固型和熱塑型兩大類，粉末涂料一般為熱固型，主要特性如下：

    粉末涂料無voc排放，不含有機溶劑及其他有毒成分，相比溶劑型涂料安全性更高；

    粉末涂料屬100%固體體系，噴溢的粉末涂料可回收再利用，利用率高達95%以上；

    粉末涂料可一次性獲得60微米以上的高防腐性厚膜層，相當于溶劑型涂料噴涂幾道的厚度，減少了施工的道數(shù)，既節(jié)能環(huán)保，又提高了生產(chǎn)效率；

    涂料施工時，不需要按季節(jié)變化來對黏度進行調(diào)整和控制，施工非常方便。

    當然，粉末涂料目前在工藝上也存在一些不足，例如粉末徐料不能像液態(tài)涂料那樣可以迅速換色;粉末涂料邊角上粉不均勻;粉末涂料無法像溶劑型涂料那樣隨意獲得超薄膜層;粉末涂料所需固化溫度高;粉末涂料施工現(xiàn)場的粉塵濃度過高時可能存在粉塵著火爆炸的危險等。

    2、粉末靜電噴涂原理

    粉末靜電噴涂是利用高壓電暈放電產(chǎn)生靜電場，帶有負電荷的粉末在靜電力和運載氣體的雙重作用下，涂料均勻地飛向接地工件，當粉層達到一定的厚度時，粉層之間因為“同性相斥”原理，阻止工件進一步上粉從而避免工件表面粉層過厚問題，見圖1。

    3、粉末涂裝常規(guī)工藝及注意事項

    為了提高粉末涂層與基體結(jié)合力，降低工件表面雜質(zhì)對涂層外觀的影響，涂裝前需要對工件進行表面處理，一般粉末涂裝工藝流程為：前處理一粉末噴涂一烘干固化一冷卻檢驗。

    3.1前處理工序

    脫脂一水洗一除銹一水洗一表調(diào)一磷化一水洗一去離子水洗一烘干。

    脫脂主要是利用含有表面話性劑的堿性物質(zhì)對工件表面進行除油和去污，但有的小型加工廠可能會選擇有機溶劑除油，這種脫脂方式雖然簡便.但有機溶劑對環(huán)境及操作者的危害非常大。脫脂干凈后，需要對工件表面進行徹底水洗，防止工件從前邊工序帶過來的殘留槽液及雜質(zhì)對磷化膜完整性的影響。

    除銹工序大多選用稀硫酸或稀磷酸的酸性液對工件進行浸泡處理.對于表面銹蝕嚴重的工件，需要采用噴砂或拋丸等機械方法處理，但機械除銹后仍需對工件進行酸液處理，直至銹跡處理徹底后才能進人下道工序。除銹后的水洗主要是防止工件殘留酸液過多而破壞表調(diào)液的酸堿平衡，同時也為表面凋整工序提供更加新鮮光潔的基體表面。

    表面調(diào)整工序主要是改變工件表面微觀狀態(tài)、細化磷化結(jié)晶、縮短磷化時間，同時也能消除鋼鐵表面狀態(tài)的差異對磷化膜質(zhì)量的影響.可以說表調(diào)工序質(zhì)量的好壞，將直接影響磷化膜的最終質(zhì)量，如圖2所示。

    磷化是大幅度提高金屬表面涂層耐腐蝕性的一種簡單可靠、費用低廉、操作方便的工藝方法。按磷化液的磷酸鹽分類，有磷酸鋅系、磷酸錳系、磷酸鐵系，此外，磷酸鋅鹽中還有加鈣的鈣系，加錳、鎳的“三元磷化”體系等。磷化成膜完整后，需要及時對工件講行徹底的水洗，一般水洗2次，建議最后一道水洗采用新鮮純水洗，以免殘留的酸性液對涂料產(chǎn)生的不良影響，水洗干凈后，需要對工件進行除水干燥一般烘干條件為150℃、10-30min，注意烘干溫度不宜過高，以免磷化膜出現(xiàn)發(fā)白及粉化等缺陷。

    3.2粉末噴涂

    粉末靜電噴涂設(shè)備主要由靜電發(fā)生器、粉末噴槍、供粉裝置、供氣系統(tǒng)及回收裝置等五大部分組成。

    噴涂準備工作：首先開啟噴槍的電源開關(guān)和氣壓開關(guān)，然后根據(jù)工件規(guī)格大小對噴槍出粉量及霧化氣壓進行調(diào)整，一般噴粉量控制在300-600g/min，霧化氣壓設(shè)定在(3.0-5.0)x105Pa，粉桶流化氣壓(0.5-0.8)x105Pa，靜電壓60-80kv，如果是漏底不良件返噴，靜電壓設(shè)定應(yīng)不大于40kv。

    噴涂過程中一般遵循自上而下、從左到右的操作原則，確保工件上粉均勻。由于粉末不良件返工時需要脫漆后再重新前處理.返工流程相當復雜。因此在涂裝管理過程中，需要安排專人在噴房出口對工件表面粉層的外觀進行檢查，如發(fā)現(xiàn)工件表面噴涂不均或因換色不徹底造成的異色污染，應(yīng)立即取下該工件，并把工件表面的粉塵吹盡徹底后重新上線。如果是空氣中細小的纖維吸附在粉層表面，可用尖嘴氣槍利用微小氣壓從側(cè)面吹掉工件表面的纖維，避免纖維附著遺成粉層固化后漆膜外觀不良。

    3.3烘干固化

    固化過程分為熔觸、流平、膠化和固化4個階段，溫度升高到熔點后，工件上的表層粉末開始融化，并逐漸與內(nèi)部粉末形成漩渦直到全部融化。粉末全部融化后，開始慢慢流動，在工件表面形成薄而平整的一層，此階段稱為流平，溫度繼續(xù)升高到達膠點后有幾分鐘短暫的膠化狀態(tài)（溫度保持不變)，之后溫度繼續(xù)升高，粉末發(fā)生網(wǎng)狀膠鏈反應(yīng)而徹底固化。不同的粉末在烘烤溫度和時間上是各不相同的，一般固化爐溫度設(shè)定在(190±10)℃，烘烤時間為(25±5)min，工件最底部距離烘爐底部及側(cè)壁100mm以上。

    3.4冷卻檢驗

    由于粉末涂裝固化溫度高，剛出烘爐的工件表面涂層較軟，對后道包裝工序及涂層性能檢驗都存在一定的影響，因此，工件烘爐出口后，需要設(shè)置一定的冷卻段對涂膜進行常溫冷卻，確保涂膜表面溫度近似于室溫狀態(tài)，然后才能安排質(zhì)檢人員對工件涂層外觀質(zhì)量進行判定。

    3.5操作注意事項

    3.5.1靜電壓的設(shè)定

    由于粉末涂料的帶電量與電場強度成正比，因此，合適地提高靜電壓與粉末的帶電量會有利于粉末上粉率的提高，通過生產(chǎn)測驗，靜電壓大小與粉末上粉率的關(guān)系如圖3所示。

    3.5.2噴槍與工件的距離

    在靜電壓確定的情況下電場強度與極間距離成反比。當噴槍與工件距離過短時，會產(chǎn)生火花放電，距離太遠，則粉末的上粉率將降低。噴槍距離與擊穿電壓的關(guān)系如圖4所示，從圖中可以看出，當靜電壓控制在60-90kv時，噴涂距離應(yīng)保持在200-300mm之間。

    4、粉末涂裝常見外觀缺陷防治

    粉末涂裝常見缺陷分析及防治見表2。

    5、結(jié)語

    隨著汽車市場競爭日益激烈，提高整車質(zhì)量及降低制造成本是各大汽車制造企業(yè)提高競爭力最直接的途徑，粉末涂料作為無溶劑型涂料的代表之一，不僅工藝簡單，而且環(huán)保無公害，因此，未來汽車涂裝由粉末涂裝取代溶劑型涂裝呈必然發(fā)展趨勢。

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